[데일리팜=김민건 기자] "아이가 쓰는 투약병(시럽병)인데 마진보다는 안전이 우선이죠"

작은 이물질에도 민감한 반응을 보이는 보호자와 환자가 늘며 민원과 항의로 난처한 상황에 처하는 약국이 적지 않다. 이제는 일회용 소모품도 더 안전하게 사용할 수 있을지 고민해야 하는 시대다.

메디칼현대는 작년 1월 업계 최초로 캐릭터투약병 제조 과정에 분진이 발생하지 않는 자동화 공정을 도입하며 약국의 어려움을 해결하는데 노력하고 있다. "약국 경쟁력이 곧 회사의 가치"라고 말하는 이영섭 메디칼현대 대표의 말에서 무엇이 필요한지 고민하는 모습이 느껴졌다.

데일리팜은 2일 경기도 부천시 소재 메디칼현대 본사에서 업계 최초로 분진없는 자동화 제조 공정과 실명제, 클린룸을 도입한 이 대표를 만나 믿고 신뢰할 수 있는 약국은 제품에서부터 시작한다는 경영 철학을 들었다.


조제환경 개선, 업무 효율성 극대화 고민…안전·클린·신뢰 경영 역점

메디칼현대는 국내 개국 약국 절반 이상에 집진기와 자외선살균기, 시럽병 등 600품목을 공급하고 있다. 지난 25년간 약국 조제 환경 개선과 약사 업무 효율성 극대화를 고민해 온 이 대표는 올해 경영 역점을 안전·클린·신뢰로 잡았다. 이제는 더 안전한 제품을 만들 때라고 생각한다. 이익은 줄어도 품질을 높여 약국 경쟁력을 높이자는 경영 방침이다.

현재 자동화 공정은 약 90% 수준이다. 일부 수작업으로 만들어지는 투약병 공정이 모두 자동화로 변경됐거나 조만간 완료될 예정이다. 투약병 뚜껑과 본체는 사출기에서 배출돼 포장까지 기계가 전부 맡는다.

기존 수작업에서는 투약병 각 부품을 사람이 삽으로 퍼서 포장구역까지 날라야 했다. 이 과정에서 먼지, 이물질이 병 안으로 들어가 가능성이 컸다. 자동공정으로 분진과 먼지 등 이물 유입 가능성을 줄이게 됐다.

클린제조 공정 핵심은 내부 청결 유지다. 이를 위해 생산 과정에서 분진이 발생하지 않는 설비를 특별주문 제작했다.

이 대표는 "플라스틱 성형 금형 장비에서는 제품을 만들고 남는 찌꺼기인 '런너'를 분쇄하고 원료통에 넣는 재활용 과정에서 분진이 많이 발생한다"며 "새 원료와 함께 런너를 넣으면 오염물질 혼입 우려가 크다"고 강조했다.


런너가 나오지 않는 금형은 대당 약 1억4000만원 정도다. 2500만원대인 기존 금형장비 5~6대를 구입할 수 있는 비용이다. 초기 설치비용이 70% 이상 비싸고 청소·관리 등 유지·보수 비용도 많이 든다. 그럼에도 이 설비를 고집한 이유는 "비용이 많이 들더라도 위생 제조가 맞기 때문"이라는 이 대표의 철학이 있어서다. 그는 "공장 내에서 분진이 생기지 않는 것만으로도 확실히 차별화 된다"며 클린제조에 자신감을 보였다.

투약병에 색상을 입히는 원료 라인도 별도 창고에서 제조 기기로 바로 주입돼 공장 안에서 노출되지 않게 했다. 원료를 섞거나 색깔을 내는 일체의 작업이 생산 과정을 분리한 것이다.

이 대표는 "다음주 투약병 본체까지 자동 포장하는 기계가 들어오면 제조 과정에서 분진이 발생하지 않는 것은 물론 이물질 혼입 우려가 훨씬 줄어들고 정확한 수량 측정까지 가능할 것"이라고 말했다.


실명제와 클린룸 도입, 지속된 품질 향상 노력


이 대표는 업계 최초로 제품 포장지에 엔지니어와 작업자 이름을 적는 실명제, 집진실과 포장실 등에는 클린룸을 설치했다. 아울러 직접 설비를 만들기 위해 엔지니어까지 채용했다. 클린공정에 대한 이 대표의 의지이자 약속인 셈이다

이 대표는 "실명제는 누구에게 책임을 묻기 보다 작업자도 신경 써서 일할 수 있게 하자는 의도"라며 "제대로 만들자는 책임감을 조성하고 우리 제품을 사용해서 문제가 없다는 얘기를 듣고 싶은 마음에서 하게 됐다"고 설명했다.

그는 "큰 비용을 들여 시설 투자에 노력한 이유는 매출을 올린다는 생각보다 약국 소모품을 통해 약국 가치를 더욱 높여야 한다"며 "좋은 제품으로 약국 경쟁력을 높이는데 도움을 주고 싶다"고 덧붙였다.

이 대표는 "처음 투약병 제조업체가 2번이나 공급을 끊어 위기가 있었다"며 "나중에는 원료가 타서 점이 박혀 나가는 제품을 걸러내는 장비까지 개발하고 싶다"고 말했다.